数控加工常见对刀问题处理

　　一、背景

　　工业化进程加快，机械制造业也在不断发展。数控机床技术在技术发展的影响下有了很大的进步。在数控机床的加工中，对刀起着重要的作用。由于对刀过程是一项技术活动，加强对对刀过程中常见操作问题的认识，可以为提高对刀质量提供保障，从而提高数控机床制造质量。

　　二、数控加工中对刀的原理分析

　　加工刀具时，刀具位置的起点在工件坐标系中的位置需要通过刀具设置来确定。工件在机床坐标系中的具体位置主要通过定位夹紧来确定。对刀的基本原理可以从以下几点进行分析。

　　2.1机床和工件坐标系工件坐标系的原点一般是设定的或工件本身的原点。可根据实际情况任意选择工件上的一点作为坐标原点。为了保证机床与工件坐标系的紧密连接，可以确定工件原点的实际定位，零件定位尺寸之间的关系，机床坐标系的坐标原点早在机床制造时就已确定，不能任意更改。为了保证数控机床在模拟图形和故障修复过程中，刀架和工作台每次都能恢复到机械原点，操作者必须手动归零，以保证机床坐标系正常工作。

　　2.2首先分解对刀操作步骤，确定对刀点与在位点重合的具体位置。工件与在位点相对运动的起点也是零件加工的刀具设定点，在位点主要作为参考点。注意刀具设定点的选择：一是编程顺序是否简洁，数学处理是否方便，误差应尽量减小，便于检查;二是，机床的基准点与编程原点需要有一定的关系。在开始操作之前，应手动将坐标轴归零，以建立新的机床坐标系;最后，输入的数控代码的命令应反映工件坐标系和在位点的具体位置，只有刀具位置点是清晰的，才能找到刀点的原始位置。

　　三、数控加工中对刀的主要方法

　　3.1对刀方法分析对刀主要有两种。一种是机床外的对刀工具。它更常用于数控铣床上，即刀架安装在车床上。在室外进行矫正工作，并直接安装在机器上正常工作。第二种是在机床上设置刀具，在车削数控机床时更常用，刀具可以直接固定在某一位置。

　　3.2试切法的方法分析试切法的主要特点是对刀效率相对较低，但所需设备少，方法相对简单，所以经济型更常用。试切法还包括两种形式，一种是绝对试切法，它根据其他刀具的刀具补偿值直接或间接地确定刀具位置的偏差;另一种是相对试切法，只需用量具测量刀具设置的位置。将定位块的工作面与刀具位置对齐后，移动刀具直到刀具设置尺寸的位置。有效地测量工件尺寸，并利用该公式计算刀具设置尺寸。

　　四、针对对刀常见问题处理的相关措施

　　4.1对刀点位置的确定和分析在进行数控机床对刀过程操作时，首先要明确对刀点位置。这是对刀过程操作的基本内容。一般情况下，刀具设定点由工件坐标系原点确定，但在实际操作中，需要根据实际情况确定。刀具设定点的位置可以是远离工件坐标系原点的某一点，也可以是坐标系上的某一点。要加强定位，使后续工作顺利进行。

　　4.2在处理普通数控机床的对刀问题时，应加强对刀精度的判断。对刀精度的处理可以提高加工质量。因此，在精确的问题处理过程中，必须加强对刀仪的调试，提高对刀操作的精度。为了提高对刀精度，首先要加强对刀仪的了解，掌握操作程序，避免操作中出现错误。其次，要加强对杠杆式百分表操作过程中注意事项的了解，明确操作程序，将各项操作内容控制在合理范围内。最后，需要加强对精密仪器的维护。注意控制测量环境和测量强度。同时，要注意避免灰尘污染仪器，提高仪器的精度，减少对刀问题。

　　五、结语

　　总之，加强对常见数控机床对刀问题的认识，可以为对刀问题提供合适的解决方案。由于数控机床的对刀操作需要一定的技术性，因此数控机床的对刀操作人员需要加强对相关知识的理解。通过正确的操作程序和适当的对刀方法，可以改善对刀过程，达到解决数控机床标定问题的目的。