数控加工存在的对刀问题，一般这样处理

　　对刀是数控加工中的一项重要工作。对刀的主要目的是确定程序原点在基床坐标系中的位置。作为机械制造业集成化生产过程的基础，数控技术得到了长足的发展，计算机技术和光电集成技术、高新技术都在当前的发展水平上得到了进一步的提升，通过对数控加工中刀具问题的理论研究，可以有效地促进数控加工技术水平的提升。

　　一、数控加工当中对刀的基本原理及方法分析

　　1.1数控加工当中对刀的基本原理分析

　　在数控加工过程中，刀具是一个相对重要的内容，数控加工是在数控程序下对刀具进行精确自动控制，使其能够根据轨迹的位置进行设计。在加工过程中确定工件坐标系和机床。本部门将对一把刀与它们之间的位置关系进行选择，而切削点是工件运动的起点，从这个执行程序段开始，因此切削点又称为切削点，与工件的切削点定位基准尺寸关系，在选择切入点时也要能够按照相关原则执行。

　　为了有效地提高加工零件的精度，在数控加工中，应根据设计基准和工艺基准选择刀具点，刀具点应位于零件的回转中心。这样，孔中心就可以作为数控加工中心和数控钻床的刀具点。在绝对坐标系中，刀具点应选择在机床坐标原点处，且从机床原点出发是一定值，这将相对方便坐标值的计算。另外，刀具点是程序的起点和终点，在批量生产过程中应充分考虑刀具的重复精度。

　　1.2数控加工当中对刀的方法分析

　　数控加工过程中对刀的方法要充分重视，对刀的方法比较多样,所以要能结合实际进行选择运用哪一种方法。 首先就是找正法对刀，这一方法主要是运用通用量具直接或是间接地找到刀具对工件的正确位置。这在实践过程中就会有比较多的方法。在对量具的使用过程中，可直接对刀具及工件定位基准尺寸加以测量,将刀具相对工件的位置进行有效确定,采用这一方法相对来讲比较简单。另外一种方法就是将刀具刀位点和夹具定位元件工作面对齐,将刀具移动到对刀尺寸,其精确度则会取决于到位点和工件定位基准对齐的精度。除此之外还有--种方法是对工件的尺寸先进行测量,然后再间接算出对刀的尺寸,之后刀具对刀时只要对准基准刀具即可。这一找正法对刀在经济型低档数控机床的对刀方面比较适用。

　　对刀的方法还可通过手动对刀，这一方法结合所用位置检测可分为相对式以及绝对式两种。相对式的对刀主要有几种方法,其中用钢板直尺进行直接测量是一种,这一种方法相对比较简单，但是在精确度上没有保障。还有是通过手动移动刀具的方法，直至刀尖到定位块工作面对齐为止,然后将坐标显示值进行清零再回到起始位置对坐标值进行读取，这一方法的准确度主要是由刀尖和定位块工作面对齐精确度所决定的。机外对刀仪对刀这一方法也是比较常用的，主要是刀具安装前在对刀仪上实施预调整以及测量实际的参数，而后把所测得数据输入到寄存器当中，这样在装机之后就能够进行使用。还有就是自动对刀的方法，这一方法在效率以及准确率上都相对较高，产生的误差也比较小，在高档的数控机床上加以应用比较广泛。

　　二、数控加工当中对刀问题的处理探究

　　在数控加工中，刀具问题的处理是非常重要的。首先，在确定过程中要注意刀尖的位置。通常，刀具点设置在工件的工艺基准和设计基准上。比较常见的数控机床在刀具加工问题上，经济型数控车床刀具精度高，数控车床在数控功能和操作上都比较简单，通常是采用试切削的方法进行刀具加工。例如，四刀用于加工复合轴的工件上的毛坯，然后用90度偏置刀具的外圆和右端面来切割刀具的凹槽，以实现精确的刀具对准。具体步骤如下：首先设置刀具偏移量，然后操作员将刀具偏移量功能键输入面板上的刀具补偿寄存器。剩余的两个刀具偏移量可以设置，然后通过定位工件坐标系的原点来确定刀具点。

　　另外，对于数控铣床加工的刀具，数控铣床的刀具比较简单，孔在加工过程中定位工件，有效地提高加工精度，可以选择孔中心作为切削点，工件坐标系的定位是通过孔找到正的，然后即刀位与刀位点重合，然后组合机床坐标系，根据输入的工件坐标系零偏。比较常用的方法是在机床主轴上安装百分表，使刀头指向内孔表面，然后转动机床主轴，使刀位点与刀点一致。

　　此外，精度是提高零件加工效率的重要保证。此外，还可以保证工件的加工质量。因此，在数控加工中采用刀具匹配仪来提高加工精度是十分必要的。在加工中心加工过程中，工件最后一次安装后，需要在刀具库中使用多个刀具来加工工件表面。工具与工具仪器对位时，通常选择基准芯轴对位工件表面，确定其坐标原点，然后通过动态对位选择方便的工具表面来实现。

　　三、结语

　　在简要分析数控加工中刀具存在问题的基础上，可以进一步加强数控加工水平，更好地促进这一领域的发展，主要从对刀数控加工的基本原理和方法进行了分析，进而对刀具加工进行了探讨，希望我国的理论研究能对数控加工领域的发展起到促进作用，使其在市场上得到更广泛的应用。