对刀点

　　对刀点是指在程序起始点的刀具位置;换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。

　　对刀点可设置在零件、夹具或机床上，尽可能在零件的设计基础或工艺基础上设置;换刀点通常设置在工件的外侧，换刀光滑，不与工件及其他部件发生碰撞。

　　普通刀的刀位:立铣刀和立铣刀的刀位为刀轴和刀底的交点;球端铣刀的刀具位置为球的中心;镗刀和车刀的刀位为刀尖中心或刀尖圆弧;钻头是钻尖或钻底的中心;线切割的刀位是线电极轴线与零件表面的交点。

　　机床确定工件装夹方式后，通过确定工件原点确定工件坐标系，加工程序中的各动轴代码控制刀具的相对位移。例如:程序开始时的第一个程序段为n0010 g90g00 x100z20，表示刀具快速移动到工件坐标下的位置x = 100mm z = 20mm。工具从什么位置开始移动到上面的位置?因此，在程序开始执行时，必须确定刀具在工件坐标系中开始移动的位置。该位置是程序执行过程中刀具相对于工件运动的起点，故称为程序起始点或起始点。这个起始点一般是由刀具设置决定的，所以这个点也称为对刀点。

　　在编程时，应正确选择对刀点的位置。对刀点的设定原则为:

　　(1)便于数值处理和简化编程。

　　(2)加工过程易校检。

　　(3)加工误差小。

　　可在加工零件、夹具或机床上设置对刀点。为了提高零件的加工精度，应尽量在零件的设计基础或工艺基础上设置对刀点。例如:外圆或孔的中心与端面的交点可作为对刀点。

　　在机床实际操作中，通过手动对刀操作，可以将刀具的刀位放在对刀点上，即“刀位”与“对刀点”重合。所谓“刀点”，是指刀具的定位参考点，车刀的刀点是刀尖的中心或刀尖的圆弧;所述平端面铣刀为刀轴与刀底面的交点;球头的球心是球头的球心，钻头是钻头的钻头等。手动对刀操作，对刀精度低，效率低。有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪和自动对刀装置，减少对刀时间，提高对刀精度。

　　加工中需要换刀时，应指定换刀点。所谓“换刀点”，是指刀架旋转时换刀的位置。换刀点应设置在工件或夹具的外部，换刀时应以不接触工件和其他零件为条件。

　　切削用量的确定

　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

　　1.主轴转速的确定

　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n=1000v/ π D

　　式中：

　　V----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定;

　　n----主轴转速，单位为r/min;

　　D----工件直径或刀具直径，单位为mm。

　　计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

　　2.进给速度的确定

　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

　　确定进给速度的原则:

　　(1)当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mn/min范围内选取。

　　(2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。

　　(3)当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。

　　(4)刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

　　背吃刀量确定

　　根据机床、工件和刀具的刚度来确定。在允许刚度的条件下，反切量应尽量与工件的加工余量相等，这样可以减少切削次数，提高生产效率。为保证表面质量，可预留少量精加工余量，一般为0.2-0.5mm。总而言之，切削参数的具体值应根据机床性能、相关手册和实际经验进行类比确定。同时，主轴转速、切削深度和进给速度可以相互适应，形成最佳切削参数。