加工中心常用对刀方法

　　在数控加工中心建立刀具和工件坐标系是数控加工的重要组成部分。目前，我们在教学和生产中都非常重视工具的使用。由于数控加工中心系统功能的不同，建立工件坐标系的具体方法不同，但基本原理相似。

　　1.加工中心水平方向常用对刀

　　在加工中心的操作过程中，刀具的精度将直接影响零件的加工精度。无论刀具设置如何，其结果必须确保机床主轴和切削端的交点与切削点重合，并确保切削点在切削系统中的准确位置。机床坐标系用于确定工件坐标系(X轴、Y轴)在机床坐标系中的水平位置。

　　1.1通过试验切割刀具

　　如果不需要刀的精度，为了便于操作，可以在使用过程中直接使用切割刀。这种方法比较简单，但在工件表面留下痕迹，在刀具上不太精确。因此，为了避免损坏工件表面，可以在捣实和工件之间加一个捣实，但必须减去捣实的厚度。当然，也可以使用标准芯轴和自卸刀。

　　1.2刀杆压力表的使用

　　这种工作方法比较困难，效率较低，但工具更精确，待测孔更精确;对于已裂孔或已钻孔的孔更可取;它不适合仅用于粗加工孔。

　　1.3找边刀的使用

　　利用离心力原理来确定零件的位置，主要是确定零件的坐标系，并测量其长度、开口、宽度等。当使用偏心轴时，轴速不太可能太高，一旦超过600 r/min，就会受到自身结构的影响，这会导致严重的错误。定位基准面必须具有良好的表面粗糙度和良好的线性度，才能保证定位精度。

　　1.4使用带偏置轴的刀具

　　边缘探测器，也称为电子探测器，其工作方式与测试截止方法相同，只是工具被边缘探测器取代，位移距离是探测器接触的半径。边缘。在找边器的情况下，是人工视觉控制定位，随机误差大，需要多次重复操作才能确定正确的位置，重复定位精度最高可达2米。当夹持宽度应放在主轴上时，轴与轴重合，轴与固定轴用手动前进速度较慢，与工件的机械阻力接近参考标准，在工件的定位上，机械阻力与球瞬间接触构成机床，工件紧挨着它被连接到一个信号电路上，以确定定位基准电平。

　　2.加工中心Z向对刀

　　这种方法不预先测量切削长度，而是将刀具全部放在刀上，在引入Z后，根据其两种主要方法的系统坐标，依次固定机床刀架运动中的每一个切削误差：一方面，标准轮，砂轮找出其他标准在长度和补偿上的差异。第二种方法是在0处输入工件坐标系的Z值，然后从刀具组中移除每个刀具。

　　2.1 机外对刀仪对刀

　　由于加工中心有刀库，且能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀，有利于提高加工的质量。机外对刀仪对刀主要用于测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。对刀仪主要有以下3部分组成：刀柄定位机构、测头与测量机构、测量数据处理装置，其结构如图1所示。

　　机外对刀操作过程如下：

　　(1)将被测刀具与刀柄连接安装为一体;

　　(3)打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影;

　　(2)将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固;

　　(4)通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心;

　　(5)测得X值，即刀具直径，该尺寸可用作刀具半径补偿;

　　(6)测得Z值，即刀具长度尺寸4，该尺寸可用作刀具长度补偿;

　　(7)将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面;

　　“机外刀具预调+机上对刀”是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，再确定好每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，以确定工件坐标系。该方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。

　　(8)将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。

　　3.加工中心几种对刀方法的比较

　　群集方法包括确定机床位置的值，以便使用来自铣床与工件接触的碎屑或摩擦噪声来确定工件坐标系的原点。工作。适用于零件侧面压力不大的情况。对于模具或表面应力很大的工件，必须使用刀具(通常用于确定X轴和Y轴的零点)，可以使用偏心找边器或搜索光电边缘。无论是使用切割刀还是工具刀方法，这些方法大多是针对形状比较规则的零件，而带有圆柱体或圆孔的零件则不太适合，建议将其应用于杠杆刀方法。

　　刀具调整到Z轴的零点，通常是通过刀具与刀具直接接触和通过刀具调整Z轴。当切削刀具的刀片在工件表面切割一个圆而不使用Z轴调节器，而是直接使用参考刀具时，就可以达到工件表面所需的精度。在Z轴的零点处，为了保证工件表面的质量，经常将浸有切削液的薄片粘在工件表面。为使Z轴归零，必须将机器的当前坐标从0.01减去0.02 mm(纸张通常为0.01到0.02 mm)。虽然不可能使用与刀具直接接触的刀具来加工更尖的刀具，但刀具应使用Z轴调整。

　　建议使用0.10至0.05mm的垫片，因为0.10mm垫片和0.05mm垫片之间的厚度差太小。滚筒的厚度为1毫米，从0.50到0.10毫米(每个相差0.10毫米)和0.10到0.05毫米(每个相差0.01毫米)。

　　切削刀具在加工过程中通常会断裂或磨损，这需要更换刀具或进行磨削。为了使刀具再次精确，必须确保参考刀具精确，并且如果参考刀具也参与切割，则在断裂或磨损后丢失参考刀具。这就是为什么通常使用不参与切割或使用标准杆作为参考刀具的参考刀具的原因。

　　结论

　　如今，数控机床的使用越来越普及，高性能、高性能的加工中心已逐渐成为社会的必然。越来越多的学校购买和教授数控机床。通过近年来在加工中心的实践应用、教育实践和试错等方面积累的经验，介绍了加工中心常用的对刀仪方法和技术，以及在加工过程中应注意的问题。