浅谈数控机床对刀

　　一、 数控机床对刀的意义与原理

　　数控机床刀具是加工前的必要准备。刀具的作用是建立工件坐标系，即确定工件在机床工作台上的位置，这实际上等于在机床坐标系中找到刀具的点坐标。这把刀必须精确而快速。CJK6032A数控机床配有四台不同的车床。对于刀具，我们选择其中一个刀具作为标准刀具(例如，圆柱形刀具)，其他3个刀具通过指示其在X轴和Z轴方向(即刀具偏差)上与标准刀具相比的位置差(无论其实际长度)进行简单编程。

　　二、对刀的方法和步骤

　　将零件安装到机床上后，启动机床和计算机，进入中等尺寸机床的数控系统，进行如下操作：

　　首先，选择归零功能，机床返回参考点M，建立机床坐标系：

　　第二步是在零件上选择一个已知点a(通常是位于设备右侧上方的点)，打开轴并定位转动，更换标准刀(1号圆刀)，使用行走和正点移动功能将刀具移动到4点，直到切割，并记录坐标X机床坐标系中A点的(A1)和Z(A1)：

　　第三步是取下刀具，停止轴，在4个点测量工件直径D(A)。O) =Z(A1);

　　第四步假设工件坐标系中耦合点P的坐标为(XP，ZP)，机床坐标系中耦合点P的坐标为：XP=XO+XP ZP=XO+ZP：

　　第五步是使用行走和点移动功能在点P精确定位刀具。在数控机床的操作功能中，刀具的操作难度较大。而且要求很高。随着机床技术、电子计算技术、精密机械技术、CAD/CAM技术和自动检测技术的发展，刀具调整将更加快速和精确。数控机床将是未来机械工业的主要制造工具，柔性制造系统(FMS)和计算机集成制造系统(CIMS)将是重要的组织形式。工业生产。

　　三、数控车试切对刀法的原及对刀思路

　　深入了解数控车床的对刀原理，有助于操作者对刀具有一个清晰的认识，熟悉刀具的操作，提出新的切削方法。对于刀具来说，这是一个确定工件坐标系编程原点在机床坐标系中位置的问题，该坐标系根据编程的不同而变化。刀具的主要工作是在参考刀具程序的起点处获得机床的坐标，并确定刀具相对于参考刀具的偏差。F同意并解释了此处尝试的切割方法刀的原理和想法：华中教育型系统，用于工件原始尺寸边界右侧，由G92指令固定：根据工件直径的坐标系，工件坐标H(100)：刀架，刀，1把刀，大约90°圆形，2把重叠的90°圆形刀，用于切割切纸机3个60°螺纹三角切纸机。

　　参考刀具根据下图进行调整：“用手测试零件的外圆和端部，分别在屏幕(CRT)上记录切割点4机床的X轴和Z轴坐标，切割点4机床的坐标，切割点4机床的坐标输出程序O，输出程序H“起点的机器坐标。由此建立的工件坐标系是从参考刀末端位置建立的工作坐标系。

　　刀架X、Z方向的延伸率和每把刀的位置不同，当非参考刀放在加工位置时，刀端的位置B从A点偏移：最初建立的工件坐标系不再适用。此外，在使用过程中，每个刀具都会出现不同程度的磨损，因此必须补偿每个刀具的偏转和磨损值。获得每把刀的偏移量的基本原理如下：每把刀在工件上的某个参考点上对齐。由于机器的坐标根据CRT不同，所以每个非参考刀的偏移量是通过手动计算或通过系统软件计算从同一点减去参考刀的坐标得到的。

　　由于多种因素的影响，人工群算法对刀的精度非常有限，因此现阶段的对刀被认为是粗对刀。为了在获得更精确的结果之前，在超厚件的背景下，简单的自动设计程序，根据自动“补偿”和测量误差，反复修复参考程序的起始位置而不是有偏的剪纸，接收程序的转换值和实际测量值的日期，以满足精密度的要求，在此精密度阶段刀具误差合格。由于保证基准刀程序起点的精确位置是获得非基准刀的精确偏移量的先决条件，因此通常对第一个进行第二个的校正。结合这两个阶段，从刀到法，基本操作过程如下：手动建立标准，尝试获得一个协调的机床切纸和参考点，手动或自动计算出作为参考的无偏切纸机~刀位程序的起点：将调用重复的参考切削程序，我们在对准光刻机错误或突然移动MDI刀架后测量尺寸，作为程序的一部分更改其位置起点+不重复重新部署，在原刀偏置的基础上修正刀偏置+基准刀处于准确的程序起点不动。

　　上述不同的对刀仪方法简单、实用、高效，能够满足数控车辆和工业生产的精度要求。