加工误差的原因及采取的措施
概括起来，产生对刀误差的原因有:

(1)当用试切法对刀时，对刀误差主要来源于试切工件之后的测量误差和操作过程中目测产生的误差。

(2)当使用对刀仪、对刀镜对刀和自动对刀时，误差主要未源于仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。

(3)测量刀具时是在静态下进行的，而加工过程是动态的，同时要受到切削力和振动外力的影响，使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。此项误差的大小决定于刀具的质量和动态刚度。

(4)在对刀过程中，大多时候要执行“机床回参考点”的操作，在此过程中可能会发生零点漂移而导致回零误差，从而产生对刀误差。

(5)机床内部都有测量装置，最小度量单位的大小也与误差有关。一般说来，最小度量单位大的测装置其误差就大，最小度量单位小的测量装置其误差就小。

减小对刀误差的主要措施有:

(1)当用试切法对刀时，操作要细心。对刀后还要根据刀具所加工零件的实际尺寸和编程尺寸之间的误差来修正刀具补偿值，还要考虑机床重复定位精度对对刀精度的影响以及刀位点的安装高度对对刀精度的影响。

(2)当使用仪器对刀时，要注意仪器的制造、安装和测量精度。要掌握使用仪器的正确方法。

(3)选择刀具时要注意刀具的质量和动态刚度。

(4)定期检查数控机床零点漂移情况，注意及时调整机床。

通过采用试切法与近似定值法法对零件进行加工，每种方法均加工五个零件。分别测量其轴向尺寸与其中一个径向尺寸，求尺寸偏差绝对值的平均值，平均值大的那一组工件说明其对刀误差较大。

如果零件的轴向尺寸精度要求高的话，不要用手动测量的试切对刀，因为测量时的人为误差难以避免，可用系统自动测量的那种试切对刀方法，不过也要看系统测量精度是否与需要保证的尺寸精度。如果零件的径向尺寸要求较高，尽量不要用近似定值法对刀，此对刀方法很难保证刀剪准确的对准工件旋转中心。不过这种方法对刀零件的轴向尺寸不会有太大的误差，因为对刀时的轴向尺寸是系统自动测量的，避免了人为误差的介入。